“ระบบอัดอากาศ” เป็นหนึ่งในระบบสำคัญที่ขาดไม่ได้ในโรงงานอุตสาหกรรมต่าง ๆ เช่น อุตสาหกรรมการผลิต อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ หรืออุตสาหกรรมอาหาร เป็นต้น ซึ่งระบบนี้มีบทบาทสำคัญในการขับเคลื่อนการทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ โดยใช้อากาศอัดเข้าไปในเครื่องจักรให้สามารถทำงานได้ เพื่อให้กระบวนการผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพและราบรื่น ดังนั้นการดูแลและบำรุงรักษาระบบอัดอากาศ หรือ Compressed Air อย่างเหมาะสมเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้มั่นใจได้ว่าระบบจะทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ช่วยลดความเสี่ยงจากการเกิดปัญหาการปนเปื้อนต่าง ๆ อีกทั้งยังช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงานของโรงงานอุตสาหกรรมอีกด้วย

ระบบอัดอากาศคืออะไร  มีหลักการทำงานอย่างไร

ระบบอัดอากาศ (Compressed Air  System) หรือที่รู้จักกันว่า “ระบบปั๊มลม” เป็นระบบสำคัญที่ถูกนำมาใช้ในกระบวนการผลิตและการดำเนินงานในภาคอุตสาหกรรม ซึ่งใช้เป็นแหล่งกำเนิดและจ่ายอากาศอัดให้แก่เครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ โดยอากาศอัดถูกใช้ในการทำงานของระบบนิวเมติกส์ (Pneumatic System) และใช้การลำเลียงผ่านลมอัดส่งไปยังระบบต่าง ๆ ผ่านวาล์วหรือท่อเพื่อทำให้เกิดพลังงานกลในการทำงานสำหรับเครื่องจักรและอุปกรณ์ ซึ่งนิยมใช้งานอย่างแพร่หลายในกลุ่มโรงงานอุตสาหกรรมนั่นเอง

หลักการทำงานเบื้องต้นของระบบอัดอากาศจะเริ่มจากการทำงานของเครื่องอัดอากาศ (Air Compressor) ทำหน้าที่ในการดูดอากาศเข้าทางท่อลมเข้า (Air Intake) ผ่านทางเข้าที่มีการติดตั้งเครื่องกรองอากาศ​ (Air Filter) เพื่อกรองสิ่งปนเปื้อนต่าง ๆ หลังจากนั้นจะถูกเพิ่มความดันและอุณหภูมิให้กับอากาศก่อนเข้าถังเก็บอากาศ (Air Receiver Tank) หลังจากนั้นจึงจะลดอุณหภูมิให้ต่ำลงด้วยอุปกรณ์ระบายความร้อนหลังจากอัด (Aftercooler) ก่อนจะถูกส่งผ่านจากท่อจ่ายอากาศหลัก (Supply Line) และแยกตามการใช้งานผ่านท่อแยก (Branch) ไปยังเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ ภายในโรงงาน

โดยระบบอัดอากาศมีส่วนประกอบที่สำคัญ ดังต่อไปนี้

• การสร้างอากาศอัด (Air Compressor Section) 
  • เครื่องอัดอากาศ (Air Compressor)
  • อุปกรณ์ระงับเสียง (Silencer) 
  • เครื่องกรองอากาศ (Air Filter)
  • ชุดกรองละอองน้ำมัน (Oil Filter)
  • อุปกรณ์ระบายความร้อนหลังการอัด (Aftercooler)
  • ถังเก็บอากาศ (Air Receiver Tank)
  • เครื่องทำอากาศแห้ง (Air Dryer)

• การจ่ายอากาศ (Distribution Section) 
  • ท่อจ่ายลมหลัก (Supply Line) 
  • ท่อแยก (Branch) 
  • อุปกรณ์กรองฝุ่นและความชื้น (Filter) 
  • อุปกรณ์จ่ายน้ำมันหล่อลื่น (Lubricator)
  • อุปกรณ์ปรับแรงดันลม (Air Regulator)

ระบบ Oil Flood และ Oil Free ในเครื่องอัดอากาศ

การเลือกใช้เครื่องอัดอากาศระหว่างระบบ Oil Flood และ Oil Free ก็มีส่วนช่วยให้สามารถควบคุมคุณภาพอากาศอัดและความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนในระบบอัดอากาศได้เช่นเดียวกัน ซึ่งการเลือกใช้งานขึ้นอยู่กับความต้องการและลักษณะของแต่ละอุตสาหกรรม โดยทั้งสองระบบมีความแตกต่างกันดังนี้

• Oil-Flooded Compressed Air System

เครื่องอัดอากาศระบบ Oil Flood หรือแบบใช้น้ำมันหล่อลื่นเพื่อช่วยหล่อเลี้ยงระบบและลดแรงเสียดทานหรือการสึกหรอของชิ้นส่วนภายใน รวมถึงช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานและมีความทนทานมากกว่า จึงเหมาะสำหรับงาานอุตสาหกรรมทั่วไปที่ไม่ต้องการอากาศอัดที่สะอาดมาก เช่น อุตสาหกรรมยานยนต์ หรืองานช่างกล เป็นต้น

โดยอากาศที่ถูกอัดจากระบบ Oil Flood จะผ่านกระบวนการแยกน้ำมันก่อนนำไปใช้งาน แต่อย่างไรก็ตามระบบ Oil Flood จะมีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของหยดน้ำมันหรือไอน้ำมันในระบบอัดอากาศได้มากกว่าระบบ Oil Free เพราะฉะนั้นการตรวจสอบปริมาณน้ำมันในอากาศอัด (Oil Vapour Test) จึงเป็นขั้นตอนสำคัญที่ควรทำสำหรับเครื่องอัดอากาศที่ใช้ระบบ Oil Flood เพื่อกำจัดน้ำมันในอากาศอัดก่อนเข้าสู่กระบวนการผลิตนั่นเอง

• Oil Free Compressed Air System 

เครื่องอัดอากาศระบบ Oil Free หรือแบบไม่ใช่น้ำมันหล่อลื่น ซึ่งเป็นระบบที่ออกแบบมาให้ทำงานโดยไม่ต้องใช้น้ำมันหล่อลื่นในระบบอัดอากาศหรือกระบวนการผลิต จึงทำให้ความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของน้ำมันในระบบอัดอากาศมีน้อยกว่าระบบ Oil Flood จึงเป็นระบบที่มักใช้ในอุตสาหกรรมที่ต้องการอากาศอัดที่สะอาดมาก เช่น อุตสาหกรรมอาหาร อุตสาหกรรมยาและเวชภัณฑ์ หรืออุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ เป็นต้น

ด้วยระบบที่ไม่มีการใช้น้ำมันจึงทำให้ได้อากาศอัดที่สะอาดและไม่มีไอน้ำมันปะปนเข้ามาด้วย แต่ทั้งนี้การทดสอบอากาศอัดประเภทอื่น ๆ เช่น อนุภาค (Particles) จุดน้ำค้าง (Dew Point) และจุลชีพ (Microbial) ยังคงมีความจำเป็นที่ต้องทดสอบเพื่อรักษาประสิทธิภาพของระบบอัดอากาศและป้องกันการปนเปื้อนในกระบวนการผลิตที่อาจไม่ได้มาตรฐาน

สิ่งปนเปื้อนที่ส่งผลต่อระบบอัดอากาศ

การปนเปื้อนในระบบอัดอากาศสามารถส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพของระบบและความปลอดภัยต่อเครื่องจักร อุปกรณ์ ผู้ปฏิบัติงานในกระบวนการผลิตและการดำเนินงานได้ ซึ่งสิ่งปนเปื้อนหลักที่พบบ่อยในระบบอัดอากาศมีดังต่อไปนี้ 

• อนุภาค (Particles ) : อนุภาคของแข็ง เช่น ฝุ่นละอองจากสิ่งแวดล้อมภายนอกหรือจากการสึกหรอของอุปกรณ์ในระบบอัดอากาศ ที่สามารถทำให้เกิดการอุดตันในท่อและอุปกรณ์จนทำให้ระบบทำงานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ และส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ รวมถึงส่งผลต่ออายุการใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์อีกด้วย

• จุดน้ำค้าง (Dew Point) : ความชื้น ไอน้ำ หรือหยดน้ำ ซึ่งมาจากอากาศที่มีความชื้นสูง แล้วเกิดการควบแน่นของไอน้ำในอากาศจนกลายเป็นของเหลว ส่งผลกระทบให้เกิดการกัดกร่อนชิ้นส่วนโลหะของอุปกรณ์หรือท่อ จนทำให้ประสิทธิภาพการทำงานของอุปกรณ์ลดลง เกิดสนิม และอาจทำให้เครื่องจักรเสียหายได้

• น้ำมัน (Oil Vapour) : ละอองน้ำมัน ไอน้ำมัน หรือหยดน้ำมัน ซึ่งมาจากน้ำมันหล่อลื่นจากเครื่องอัดอากาศ (Air Compressor) ที่อาจรั่วซึมและปนเปื้อนเข้าสู่อากาศอัดที่ถูกดูดเข้ามา จนทำให้เกิดตะกอนและอุดตัน จนส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงานหรือสร้างความเสียหายในกระบวนการผลิต ตลอดจนอาจทำให้เกิดไฟไหม้ขึ้นได้เช่นเดียวกัน

• จุลชีพ (Microbial) : แบคทีเรีย เชื้อรา ไวรัส หรือจุลินทรีย์อื่น ๆ ที่สามารถปนเปื้อนในระบบอัดอากาศได้หากมีความชื้นและสภาวะที่เอื้อต่อการเติบโตของจุลินทรีย์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในบริเวณที่มีความชื้นสูง จนทำให้อากาศอัดมีเชื้อโรคที่สามารถปนเปื้อนกับผลิตภัณฑ์และส่งผลต่อความปลอดภัยได้

ซึ่งสิ่งปนเปื้อนเหล่านี้ล้วนส่งผลเสียต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์ในโรงงานอุตสาหกรรม เพราะฉะนั้นการทดสอบอากาศอัดอย่างสม่ำเสมอ เพื่อตรวจสอบคุณภาพของอากาศอัดและวัดระดับการปนเปื้อนในอากาศอัด จึงเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อความปลอดภัยของเครื่องจักร อุปกรณ์ ผู้ปฏิบัติงาน และผลิตภัณฑ์ ตลอดจนเพื่อประสิทธิภาพในการทำงานของระบบต่าง ๆ ภายใต้ข้อกำหนดของมาตรฐานที่ใช้ตรวจวัดอีกด้วย

ความสำคัญของการทดสอบอากาศอัด (Compressed Air Testing) 

การทดสอบอากาศอัด (Compressed Air Testing) คือ การตรวจสอบและประเมินคุณภาพของอากาศอัดในระบบอัดอากาศ เพื่อให้แน่ใจว่าอากาศอัดที่ใช้งานในกระบวนการผลิตหรือกระบวนการอื่น ๆ สะอาดปราศจากสิ่งปนเปื้อน ปลอดภัยต่อการใช้งาน และช่วยให้มั่นใจได้ว่าระบบทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ ตามมาตรฐาน ISO 8573 ที่ใช้กันในระดับสากลสำหรับการทดสอบระบบอัดอากาศ 

วัตถุประสงค์ในการทดสอบอากาศอัด

• ตรวจสอบคุณภาพของอากาศอัด
• ป้องกันการปนเปื้อนในระบบอัดอากาศ
• เพื่อความปลอดภัยในกระบวนการผลิต
• เพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของระบบ
• ช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์

สิ่งสำคัญที่ต้องทดสอบในระบบอัดอากาศ

การทดสอบระบบอัดอากาศ มีหลายรายการสำคัญที่ต้องตรวจสอบเพื่อให้มั่นใจว่าระบบทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพและอากาศอัดมีคุณภาพตามมาตรฐานที่กำหนด โดยมีสิ่งสำคัญที่ต้องทดสอบอยู่ 3 ส่วน ได้แก่

1. ฝุ่นละออง (Particles Test) : การตรวจสอบปริมาณและขนาดของฝุ่นละอองและอนุภาคในอากาศอัด รวมทั้งสะเก็ดท่อ ชิ้นส่วนที่หลุดลุ่ยจากระบบ ไปจนถึงสิ่งสกปรกจากอากาศในชั้นบรรยากาศ ซึ่งสามารถทำให้เกิดการอุดตันและการสึกหรอในเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ขึ้นได้
2. จุดน้ำค้าง (Dew Point Test) : การตรวจสอบจุดน้ำค้างของอากาศอัดเพื่อประเมินระดับความชื้น รวมทั้งหยดน้ำ ละอองน้ำ และไอน้ำ ซึ่งการที่ระบบมีความชื้นสูงเกินไปจะสามารถทำให้เกิดการกัดกร่อนและสร้างความเสียหายในระบบได้
3. น้ำมัน (Oil Vapour Test) : การตรวจสอบปริมาณน้ำมันในอากาศอัด ทั้งในรูปแบบของหยดน้ำมัน ละอองน้ำมัน และไอน้ำมัน ซึ่งสามารถทำให้เกิดคราบน้ำมันและสิ่งสกปรกที่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในกระบวนการผลิตได้
4. จุลชีพ (Microbial Test) : การตรวจสอบการปนเปื้อนของจุลินทรีย์ในอากาศอัด ซึ่งไม่สามารถมองเห็นได้ด้วยตาเปล่าและสามารถเจริญเติบโตในระบบอัดอากาศได้ เช่น แบคทีเรีย เชื้อรา ยีสต์ หรือจุลินทรีย์อื่น ๆ ที่ส่งผลต่อคุณภาพของอากาศอัดและอาจปนเปื้อนในกระบวนการผลิตได้

“ISO 8573” มาตรฐานคุณภาพลมอัดในระบบอัดอากาศ

มาตรฐาน ISO 8573 เป็นมาตรฐานสากลที่กำหนดคุณภาพของอากาศอัด Compressed Air ในระบบอัดอากาศ โดยให้ความสำคัญกับสิ่งเจือปนในอากาศอัด ได้แก่ ฝุ่นละออง, จุดน้ำค้าง และน้ำมัน เพื่อสร้างความเป็นมาตรฐานในการวัดและจัดอันดับคุณภาพของอากาศอัด และส่งเสริมการใช้อากาศอัดที่มีประสิทธิภาพ รวมถึงช่วยในการควบคุมคุณภาพของอากาศอัดเพื่อให้มั่นใจได้ว่าระบบอัดอากาศทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพและปลอดภัยสำหรับการใช้งานในภาคอุตสาหกรรม

มาตรฐาน ISO 8573 ได้มีการแบ่งคุณภาพของอากาศอัดออกเป็น 3 ประเภทหลัก ๆ ดังนี้

• ประเภทตามปริมาณของอนุภาค : แบ่งออกเป็น 9 ระดับ (Class 1 – 9) โดย Class 1 มีปริมาณของอนุภาคที่น้อยที่สุด เหมาะสำหรับการใช้งานที่ต้องการความสะอาดสูง เช่น อุตสาหกรรมอาหาร ยา และอิเล็กทรอนิกส์ เป็นต้น
• ประเภทตามปริมาณน้ำ : แบ่งออกเป็น 10 ระดับ (Class W1 – W10) โดย Class W1 มีปริมาณน้ำที่น้อยที่สุด เหมาะสำหรับการใช้งานที่ต้องการความแห้งของอากาศสูง เช่น อุตสาหกรรมปิโตรเคมี และการพ่นสี เป็นต้น
• ประเภทตามปริมาณน้ำมัน : แบ่งออกเป็น 5 ระดับ (Class O0 – O4) โดย Class O0 มีปริมาณน้ำมันที่น้อยที่สุด เหมาะสำหรับการใช้งานที่ต้องการความสะอาดสูง เช่น อุตสาหกรรมอาหาร ยา และอิเล็กทรอนิกส์ เป็นต้น

Q&E INTERNATIONAL รับทดสอบระบบอัดอากาศ (Compressed Air Testing)

Q&E INTERNATIONAL ให้ บริการทดสอบระบบอัดอากาศ ตามมาตรฐาน ISO 8573 เพื่อรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ชิ้นงาน หรือเครื่องจักรที่ต้องมีการสัมผัสกับอากาศอัด (Compressed Air) โดยทำการทดสอบทั้ง 3 ส่วนสำคัญ ได้แก่ การทดสอบฝุ่นละออง (Particles) ไอน้ำ (Dew Point) และน้ำมัน (Oil Vapour) ที่สามารถพบได้ในระบบอัดอากาศ โดยอ้างอิงการทดสอบตามมาตรฐาน ISO 8573

ติดต่อเรา Q&E INTERNATIONAL ได้ที่ช่องทาง

Call: 095-748-7312, 081-595-3011

LINE ID: @248hrupy

Facebook: บริษัท คิว แอนด์ อี อินเตอร์เนชั่นแนล จำกัด 

Email: [email protected], [email protected]